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| 丝网印刷油墨的选择与使用 |
丝网印刷油墨与其它油墨一样都是用颜料、树脂、溶剂、助剂混合研磨而成。
1． 按干燥方式可分为：
1)蒸发干燥型；通过溶剂挥发使油墨成膜粘着方法
2)氧化聚合型；通过氧化反应使油墨成膜粘着方法
3)二液反应型；通过双组分化学反应使油墨成膜粘着方法
4)紫外线固化型；通过紫外线照射而引起化学反应使油墨成膜粘着方法
不同干燥方式的油墨可带来印刷后墨膜的不同光泽，不同耐性（耐机械性、耐化学性能、耐气候性能），以及需要不同的干燥设备，构成不同成本，因而需要慎重选择。
2． 按连结料类型亦可将油墨分为多种类型，不同油墨生产所选用树脂不同，大体分为环氧树脂类、聚氨脂类、聚酯类、乙烯基类、丙烯酸类、橡胶类等。只有明确承印物的不同材质，才可选用不同树脂类型的油墨，以避免油墨选择错误造成不良后果。
3． 不同类型油墨采用其厂家提供的配套稀释剂，主要因为各种稀释剂对各种不同树脂类型油墨有着不同的溶解力，以避免产生不良的印刷效果。
承印基材，可以同时被几种类型油墨印刷，用户必须根据油墨成本高低、印刷后加工条件、印刷方式进行选择。
为了防止油墨分层、颜料沉淀，一般都带有触变性，用户在印刷前必须充分搅拌均匀。
必须准确使用固化剂、催干剂、稀释剂。通常来说，产品使用说明书所提供的比例为最佳使用比例，用户亦可根据印刷环境、条件作出适当调整，加了固化剂、催干剂的油墨要特别注意其使用期限。
丝网印刷油墨在使用中出现的故障及处理方法
1、 发泡：原因是印刷粘度过高、干燥过快、版与承印物脱离过急、版面不良、油墨本身有问题等，可根据上述原因采取相应措施进行调整，或者添加适量消泡剂以及更换油墨。
2、 堵版：原因是干燥过快、印刷速度过慢、印刷粘度过高、使用不良及不当稀释剂、印刷版位受风吹、油墨细度不合格或带杂质。应适当调整干燥速度，或者更换油墨。
3、 针孔：原因是承印物太光滑、印刷面有油脂或带有杂质、油墨本身不良，因此必须对承印物表面进行印前处理，添加流平剂或者更换优良油墨。
4、 附着力不良：原因是油墨选择不当，印前处理不够充分，承印物有杂质，干燥温度、时间不足，添加剂、固化剂、催干剂的用量不当，双组分油墨叠色印刷时底色固化过硬等。由于 PE 、 PP 、 PET 、铝箔等材料化学极性相当低或者于过光滑，因此一般都进行电火花、火焰、强酸浸着等处理以提高印刷面的表面张力。双组分油墨的墨膜固化后，由于化学反应作用，交联成致密性特强的墨膜，完全固化后的墨膜难于被溶剂所浸蚀，因此叠色印刷时，底色表干后，即可印刷，其他因素可采取相应方法进行调整。
5、 拉丝：原因是粘度过高、干燥过快、油墨所用树脂与溶剂配合不当。应使用合适溶剂，调整适当粘度或者更换优良油墨。
6、 迁移、裉色：原因是油墨中使用不当颜料，特别是有大量增塑剂软膜，更易发生迁移，应选用适当油墨。
7、 发白或者印刷面有雾状：原因是稀释剂含有水分、印刷环境空气温度高，或者印刷油墨本身不良。由于印刷面干燥时，溶剂挥发会吸收周围热量，造成局部水蒸气凝固于墨膜里面或表面造成白雾化，因此应选择适当干燥速度或者降低空间温度，或者更换优良油墨。
添加剂、固化剂、催干剂、调墨油的使用
1、 添加剂包括有消泡剂、流平剂、耐摩擦剂、消光剂等，都应根据使用说明书作适当添加，使用不当时会造成印刷性差、光泽不良、干燥过慢、附着力下降等不良后果。
2、 固化剂、催干剂就根据使用比例准确添加，否则会增加油墨结皮，产生附着力不良结果。
3、 调墨油通常用于金、银墨制作，使墨膜透明度增加，墨膜光泽提高，有墨膜罩等作用，加入调墨油后，应相应加入合适比例稀释剂以防造成不良印刷效果。
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